Alcuni esempi

• Ospedale Queen Elizabeth II _ Welwin Garden City (Gran Bretagna)

L’Energy Audit, effettuata dalla Power Engineering Limited, ha evidenziato che la struttura ospedaliera, datata 1960, con una capienza di 460 posti letto e comprendente più edifici, necessitava di:

• sostituzione del vecchio sistema centralizzato per la produzione del vapore;

• decentralizzazione di tale sistema;

• installazione di una unità di cogenerazione;

• installazione di un sistema di controllo dell’intero impianto 24 ore al giorno.

 La proposta di progetto, realizzata dalla AHS Emstar, prevedeva:

• decentralizzazione di caldaie (10) a doppio combustibile (gas  e gasolio) per il riscaldamento ed utilizzo nelle singole stanze di caloriferi a scambiatore di calore ad acqua;

• unità compatte (8) per la produzione di vapore per la sterilizzazione e per le cucine;

• unità di cogenerazione da 40 kW per la produzione di elettricità  nelle aree più importanti e di acqua calda; questi mini impianti aumentano di molto la sicurezza d’uso nei casi di richiesta di picco di energia;

• sistema di monitoraggio e di controllo dell’intero impianto con particolare attenzione alla necessità e alla modalità di manutenzione in un complesso che non può avere discontinuità di servizio.

     Il capitale per l’esecuzione dei lavori è stato fissato in 1.250.000 €, con un tempo di rientro di 10 anni; esso è stato fornito con un contratto di Finanziamento Tramite Terzi dalla stessa AHS.

• Industria UNITED BISCUITS_Manchester (Great Britain)

Come in ogni industria di biscotti la quantità di vapore richiesta dal processo produttivo è elevata. Prima dell’intervento essa era fornita da tre caldaie  a gas naturale e l’energia elettrica acquistata dall’Azienda pubblica.

Nel 1993 lo studio di fattibilità ha individuato il seguente intervento:

• Impianto di cogenerazione costituito da:

• turbina a 1050 kW;

• generatore di 1350 kVA - 6,6 kV.

     La turbina consuma gas naturale compresso (da 0,12 a 14 bar) tramite un compressore a due fasi con motore da 90 kW. I gas di scarico della turbina vengono inviati ad una caldaia, per il processo produttivo a 10 bar, utilizzante un bruciatore alimentato indifferentemente a metano o a gasolio, e funzionante indipendentemente dalla turbina.

La produzione di vapore in caldaia è di 5,9 t/h dei quali 2,3 t/h recuperati dai gas di scarico provenienti dalla turbina.

• Vi è un sistema computerizzato che fornisce i dati necessari al monitoraggio delle operazioni;

• La richiesta di energia elettrica con il sistema produttivo al massimo regime è di 14 MW ed il sistema di cogenerazione può sopportare una richiesta di picco fino al 27%;

• La richiesta di vapore è variabile con le stagioni tra 2 t/h in estate e 5 t/h in inverno;

• L’investimento iniziale è stato di 1.400.000 € e lavorando con cicli di 6.700 h/anno si ha un risparmio di 27 TJ di energia primaria; essendo i costi di manutenzione pari a circa 50.000 €/anno, si ha un risparmio di cassa conseguente di 265.000 € ed un periodo di ritorno di 5 anni.

     I risparmi energetici sono stati calcolati sulla base del costo dell’elettricità risparmiata meno i costi aggiuntivi del consumo di gas per permettere il funzionamento dell’impianto di cogenerazione, più la differenza sui costi di manutenzione e sulla gestione.

Il pagamento annuale del contratto, della durata di 11 anni, è basato sui risparmi calcolati attraverso i prezzi dell’energia, in accordo con i prezzi standard del vapore e con il numero di ore standard di funzionamento dell’unità di cogenerazione (301 giorni/anno per un numero complessivo d’ore pari a 7.224).

• Ospedale Marques De Valdecilla_Santader (Spagna)

È stato fornito dalla ESCO IDAE un pacchetto chiavi in mano tramite un progetto FTT, caratterizzato da:

• tempo di rientro del capitale: 5 anni.

• caratteristiche dell’impianto:

• potenza elettrica 1600 kW;

• macchinari: due motori a gasolio Caterpillar da 800 kW;

• recupero di calore tramite  scambiatori di acqua a blocchi di condizionamento e riscaldamento (80°) e di una caldaia a post-combustione di gas di scarico che produce vapore per il sistema di condizionamento, riscaldamento ed acqua calda sanitaria;

• produzione elettrica senza vendita di elettricità e progettata per affrontare l’emergenza in caso di guasto elettrico della rete.

         Studio di fattibilità:

• investimento: 920.000 €;

• di cui spese esterne: 850.000 €;

• costi interni 70.000 €;

• valore del risparmio energetico: 305.000 €/anno;

• partecipazione del cliente (5%): 15.250 €/anno;

• risparmio per il finanziatore (95%): 289.750 €/anno;

• valore della quota IDAE (garantita): 273.257 €/anno;

• fatturazione: mensile;

• numero di fatture: 60;

• redditività ottenibile: 17%.

Risultati energetici previsti:

• energia elettrica di cogenerazione: 5.579 MWh/anno;

• energia termica utile di cogenerazione: 7.250 MWh/anno;

• risparmio di energia primaria: 978 tep/anno;

• funzionamento dell’impianto: 3.952 h/anno;

• copertura elettrica:75% del consumo nei giorni lavorativi;

• copertura termica: 32% del consumo di combustibile in caldaia;

• diminuzione della domanda di energia: 55%.